بهترین راه حل برای دستیابی به سیستم تولید ناب در فرایند های تولیدی ایجاد یک جریان مستمر می باشد. جریان تولید مستمر در قلب رویکرد ناب وجود دارد که نتیجه آن، کاهش زمان سپری شده از تبدیل مواد خام به محصول نهایی و در نتیجه دستیابی به کوتاه ترین زمان تحویل می باشد. جریان مستمر به تحقق بسیاری از ابزارهای ناب مثل نگهداری پیشگیرانه و کیفیت داخلی می انجامد.

عبارت ناب به معنی پایین بردن سطح موجودی است که سبب مشاهده بساری از مشکلات پنهان در سیستم تولید می شود. ایجاد جریان چه در مورد مواد یا اطلاعات، سطح موجودی را کاهش و مشکلات را در معرض دید قرار داده و راه حل فوری پیش پا می گذارد. بهترین راه حل برای حذف چنین زمانهای طولانی، ایجاد جریان تک قطعه است که از طریق حذف یا حداقل سازی اتلاف و فرایند های غیر ارزش افزا شکل می گیرد. ابتکار عمل و نواوری ناب در بسیاری از شرکت ها همین امر است.

اتلافاتی که از این طریق کاهش می یابند عبارت است از:

• تولید اضافی
• انتظار
• حمل و نقل غیر ضروری
• فرایند های اضافی
• موجودی
• حرکت
• اصلاح و تعمیرات
• خلاقیتهای بی استفاده

طبق رویکرد تویوتا (مبتکر تولید ناب) بهترین راه حل برای شناسایی فرایند های غیر ارزش افزا در خط تولید، ایجاد یک جریان پیوسته تولیدی می باشد. با داشتن یک جریان پیوسته تولید که با اندازه انباشته کم حاصل می شود، سیستمی را خواهید داشت که در آن همه فرایندها به راحتی قابل کنترل می باشند. هیچ گونه تراکمی در سیستم تولیدی وجود ندارد و به همین علت مشکلات و اتلافات تولید خود را به سادگی نشان می دهد و بدین ترتیب بدیو صرف زمان، انرژی و منابع انسانی می توان فعالیت غیر ارزش افزا را شناسایی و حذف نمود.

این مطلب توسط آقای احسان مردان با استفاده از منابع زیر تالیف شده است.

دانلود این مطلب از کتابخانه پایگاه اطلاع رسانی صنعت

مرجع:

Feld W.M., Lean Production,1998