امروزه در اکثر صنایع کشورمان انجام برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات با عنوان PM مطرح می باشد و در واقع تشکیل بخش PM در نمودار سازمانی و تهیه نرم افزارهای مرتبط به صورت یک روش عام به کار گرفته می شود.
لیکن با توجه به رشد روز افزون علوم مختلف، محبث برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات نیز از این قاعده مستثنی نبوده و روش های جدیدی جهت انجام برنامه ریزی ابداع شده که از آن جمله می توان به CMMS و یا سیستم مکانیزه مدیریت نگهداری و تعمیرات Computerized Maintenance Management System اشاره نمود. برخی از موضوعات کلی که در این روش مطرح می باشند در ذیل عنوان شده اند. ( در این متن از نت به عنوان مخفف نگهداری و تعمیرات استفاده شده است)
الف – روش های مبتنی بر زمان Time – Directed .
این روش ها غالباً قدیمی بوده و نمونه آن Preventive Maintenance می باشدکه اصطلاحاً آنرا نت پیشگیرانه گویند و در این روش برنامه ریزی بر اساس MTBF ) Min time between failure ) و MTTR ) Min time to repair ) انجام می شود. مبنای انجام فعالیت ها در این روش میانگین زمان بین دو خرابی و یا حداقل زمان بین دو خرابی می باشد .
ب – روش های مبتنی بر شرایط کارکرد Condition Based .
این روش ها کارائی بیشتری نسبت به روش های بند الف دارند ولیکن جهت اجرا نیازمند وسایل و تجهیزات بازرسی فنی مانند ارتعاش سنج، دماسنج و … می باشند. برخی از این روش ها در ذیل ذکر شده است :
۱- Predictive Maintenance (نت پیشبینانه) که در آن بر اساس پارمترهای بازرسی در خصوص انجام تعمیرات روی ماشین آلات تصمیم گیری می شود . نمونه وسایل و تجهیزاتی که در این روش استفاده می شود ارتعاش سنج و دماسنج می باشد .
۲- Proactive Maintenance (نت کنشگرایانه) که در آن علاوه بر برنامه ریزی به روش پیشبینانه در خصوص دلایل بروز عیوب و کلاس بندی ماشین آلات نیز فعالیت هایی انجام می شود .
یکی از مباحث مطروحه در این متد انجام بازرسی به روش ICCP می باشد که این روش یکی از متدهای مدیریت خوردگی است و به آن حفاظت کاتدیک به وسیله جریان اعمال شده نیز می گویند (Impressed Current Cathodic Protection ) .
۳- Precision Maintenance (نت دقیق) که علاوه بر موارد مطروحه در نت کنشگرایانه دامنه استفاده از وسایل بازرسی فنی پارامتریک را گسترش می دهد و از جمله این وسایل می توان دوربین ترموگرافی، کیت آنالیز روغن و …. اشاره نمود .
تاریخچه
عمده فعالیت های نت (نگهداری و تعمیرات) تا قبل از دهه ۱۹۵۰ در تعمیرات بعد از خرابی خلاصه می شد. نت پیشگیرانه Preventive Maintenance در دهه ۱۹۵۰، نت بهره ور Productive Maintenance که توجه به کارایی اقتصادی تجهیزات معطوف داشت در دهه ۱۹۶۰ در کشورهای صنعتی رواج یافت و از دهه ۱۹۷۰ روند تکاملی در مسائل نگهداری و تعمیرات با شکل گیری نت بهره ور فراگیر Total Productive Maintenance وارد مرحله جدیدی شد. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت های صنعتی و تجاری به صورت اعجاب انگیزی بهبود یافته و باعث ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا، شادی آفرین و ایمن، با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که به آن سرو کار دارند می گردد .
آخرین روش های برنامه ریزی نت عبارتند از (PDM (Predictive Maintenance نت پیشبینانه، (Proactive Maintenance) نت کنشگرایانه، (Precision Maintenance) نت دقیق که در بخش مقدمه شرح مختصر هر یک ارائه شده است.
مشکلاتی که در صورت عدم وجود سیستم مکانیزه برنامه ریزی نت بروز می نماید عبارتند از :
۱- از قلم افتادن فعالیت های نت به دلیل حجم بالای فعالیت ها .
۲- حجم زیاد بایگانی از نظر شناسنامه ها و رزومه شرکت و مشکل دسترسی به اطلاعات مورد نیاز .
۳- عدم وجود ارتباط سریع بین مستندات فعالیت های نت و سایر سیستم ها .
۴- عدم تصمیم گیری درست و به موقع مدیران به دلیل مشکلات تهیه گزارش های مورد نیاز و وقت گیر بودن تهیه هر گزارش .
۵- عدم دسترسی به کلاس های نوین CMP و امکانپذیر نبودن انجام برنامه ریزی به صورت ICMP.
۶- Integrate و یکپارچه نبودن اجرای فعالیت های نت (نگهداری و تعمیرات) در بخش های مختلف سازمان که این عامل موجب بروز توقفات بیش از حد و افزایش نفر / ساعت انجام کار تعمیرات می گردد.
۷- به دلیل حجم بالای فعالیت ها و وقت گیر بودن پردازش اطلاعات مختلف می بایست فعالیت ها در سیستم های دستی بین واحدهای مختلف توزیع گردد که این عامل موجب عدم وجود یک مرکز مستقل جهت پیگیری امور و اجرای برنامه ریزی نت و تهیه گزارشات دلخواه می گردد.
۸- محاسبات در برنامه ریزی با دقت کافی انجام نمی شود و معمولاً برنامه ریزی بر اساس شرایط واقعی انجام نمی شود. مثلاً توقفات ماشین آلات در زمانبندی ها تاثیر نمی گذارد و در نتیجه فعالیت ها در زمان مقرر انجام نخواهد شد.
۹- ایجاد تغییر در برنامه ریزی و جا به جا کردن برنامه براحتی انجام نمی شود، در صورتی که در سیستم های مکانیزه این عمل به وسیله برخی توابع نرم افزاری براحتی و در حداقل زمان انجام می شود.
۱۰- عدم حصول نتایج برنامه تولید به دلیل بروز مشکلات در برنامه ریزی نت و در نتیجه تاخیر در تحویل سفارشات به مشتریان.
۱۱- امکان برنامه ریزی فعالیت ها از طریق یک مرکز برای ماشین آلات در مناطق مختلف جغرافیایی به صورت Online وجود نخواهد داشت.
۱۲- پیگیری انجام فعالیت ها و برآورد نیروی انسانی مورد نیاز و قطعات و ملزومات به صورت دقیق امکانپذیر نمی باشد.
۱۳- موجودی انبارها در اثر عدم برآورد دقیق قطعات و ملزومات به صورت ناموزون افزایش و یا کاهش می یابد که هر دو حالت آن موجب زیان مالی برای هر سازمان خواهد بود.
۱۴- سفارشات قطعات یدکی با دقت مورد نیاز انجام نمی شود و تبعات آن متوجه روند کارکرد ماشین آلات خواهد بود.
۱۵- تعریف کار از طرف مدیران برای نیروهای اجرائی با مشکل مواجه می شود زیرا استخراج لیست تمام فعالیت ها به صورت غیر مکانیزه با دشواری های متعدد انجام می شود و در نتیجه تمام فعالیت ها جهت اجرا به واحدهای اجرائی اعلام نمی شود و گاهاً مشاهده می شود در ظاهر کلیه فعالیت ها انجام شده ولی در واقع تعدادی فعالیت از قلم افتاده است.
۱۶- محاسبه قیمت تمام شده محصول به درستی انجام نمی شود و این مساله با توجه به وجود رقابت در عرضه محصولات، حجم بازار فروش هر تولید کننده را کاهش می دهد.
۱۷- دفعات بروز عیوب با یک دلیل مشابه در مکان های مختلف از نظر واحدهای مسئول پنهان می ماند.
۱۸- محاسبه عمر اقتصادی ماشین آلات و آنالیز تعویض آنها قابل انجام نمی باشد و یا به درستی انجام نمی شود و خسارات مالی ناشی از آن متوجه سازمان خواهد بود.
۱۹- فعالیت ها به صورت قائم به فرد انجام می شود و عدم حضور یک شخص کلیدی موجب توقف اجرای نت می گردد و این مساله انجام امور را به سمت اجرای فعالیت ها به روش استاد کاری سوق می دهد و به دلیل عدم Documentation مناسب افراد جدیدی که وارد سازمان می شوند نمی توانند موثر باشند و یا این که به روش Try & Error فعالیت ها را انجام خواهند داد و بروز مشکل فوق ضررهای مالی و جانی جبران ناپذیری را متوجه سازمان خواهد نمود.
منابع استفاده شده در این مطلب :
سایر منابع:
برداشت از سمینار برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات برگزار شده در دانشگاه آزاد اسلامی واحد قزوین
