روشهای تولید و مدیریت تولید

اصول پایه‌ای استاندارد HACCP

سیستم HACCP بر ۷ اصل استوار است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال ۱۹۹۳ توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوار بار و کشاورزی جهان WHO/FAO یا ‍CAC) Codx Alimentarious Comissionk) پذیرفته شده است. همچنین توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذیرفته شده است . و در کارخانه های کشورهای ژاپن , امریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است.

اصول هفت گانه HACCP که در قالب جملات امرdی تدوین شده است عبارتند از :

اصل اول: موارد خطر را تجزیه وتحلیل کنید برای این منظور فهرستی از مراحل فرایند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهیه و روش های مهار آنها را تعیین استاندارد HACCPنمائید،اصل اول در واقع اغاز کار تیم اجرایی HACCPاست و به نظر سازمان کودکس ، در این مرحله نمدار خط تولید که در بر گیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد ،از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فراورده نهایی با استفاده از این نمودار تیم اجرایی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسایی و معرفی نماید و معیارهای کنترل و مهار انها ،اعم از روش های موجود یا روش های مورد نیاز را تعین نماید.

اصل دوم : نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسایی نمایند.
پس از شناسایی موارد خطر آفرین خط تولید و تعین معیارهای و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرایی HACCP نقا طی کنترل بحران در انها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعین می کند ، که ممکن است در مواد اولیه ،فرمولاسیون ، فرایندها، دانش فنی، روش های کار، آزمون ها، دستگاه ها، محیط کار ، انبار ها و … باشد .

اصل سوم : محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نمایید .

محدوده های بحرانی اختلا ف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط CCP تعیین می نماید ، محدوده باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند ، گاه ممکن است حد بالا و یا حد پایین تعیین شود .

مهم ترین پدید های که لازم است برای انها محدود ه تعیین شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعالیت ابی (aw )، رطوبت نسبی،pH، رطوبت فراورده، بریکس ، ویسکوزیته ، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک ، باقیمانده سموم ومواد افزودنی . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگی میکروبی، مقدار باقیمانده کلر ازاد در اب مصرفی برای مقاصد مختلف . که برای بسیاری از انها در سیستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .

اصل چهارم : سیستم های اندازه گیری ونمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران تعیین نماید .

تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فرایند و تحت کنترل در اوردن ان ضروری است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ویسکوزمتر، هیگروف گراف و مانند این ها، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد . اما انچه مهم است این که این روش ها باید از پیش توسط مسوولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود انها را تغییر دهند . ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد .

اصل پنجم : عملیات اصلاحی را برای موارد ی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند .

عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در اوردن فرایند و تصمیم گیری درباره فراورده هنگامی که خارج بودن فرایند از محدوده کنترل تولید شده باشد .

اصل ششم : نوعی سیستم فعال و موثر برای ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نمایند .

جمع آوری داده ها و اطلا عات برای اثبات این که سیستم HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلا حی مناسب در موارد لازم به طور موثر انجام شده ضروری است . و این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است .

اصل هفتم : نوعی سیستم تأیید و نظارت بر قرار نمایید .
برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از این که سیستم HACCP به طور موثر انجام میگیرد ضروری است.

مراحل اجرایی HACCP

با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده ، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد :

۱- برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاص انجام گیرد .
۲- گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میکروبیولوﮋیست -شیمیست ،
تکنولوﮋیست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها، از بین کار کنان داخل کارخانه یا دانشگاه و مراکزﭙﮋوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه .
۳-تعریف کاملی از وﻴﮋگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فراورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری ، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی .
۴-تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای وﻴﮋه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.
۵-رسم نمودار کلی از خط تولید و تعیین نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی ان ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار وانجام کار های با اولویت در نقاط ccp ضروری است .
۶ – تأیید نمودار توسط متخصصین ذیربط .
۷- تجزیه وتحلیل خطر واینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت .
در این مرحله علاوه بر تعیین نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با نقطه تولید و فراورده تعیین گردد ودستور العمل های اصلا حی برای مواردی که نوعی انحراف از محدود ه های بحرانی اتفا ق فتاده نیز مشخص باشد و این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمو لاسیون ، تولید صنعتی فراورده ، تغییرفرمول یا روش تولید ،تغییر خط تولید و مانند اینها انجام شود .
۸-برقراری سیتم های اگاهی دهنده مانند چراغ واﮋیر برای مواردی که تولید از محدود ههای بحرانی تعیین شده خارج گشته است .
۹-انجام ﭙﮋوهش برای اعمال اصلا حات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفا ق افتاده .
۱۰-تشخیص و تأیید صلاحیت مصرف فراورده نهایی .
۱۱-اموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی .
در مورد اصل اول برای تعیین ریسک های مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جایی ونگهداری ، فراورده وبسته بندی وتوزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدوده های خطر از A تاF مشخص شود این کا رتوسط سازمان NACMCF برای نمونه به شرح زیر انجام گرفته است .

A – برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند ، و وﻴﮋه افراد ی است که سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند . افرادی مانند ، کودکان ، بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند ، و بزرگسالان .
B – برای دسته دیگری از مواد غذا یی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند .
C – برای مواد غذا یی است که فرایند ها کنترل شد ه ای روی انها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشد ه اند و برای نمونه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گیری نشده .
D- برای فراورده ها یی است که امکان الودگی درباره انها وجود دارد. برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیریا بسته های اسپتیک که ماده غذا یی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل انها وجود دارد .
E -برای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود، اما با روش نادرست . یا توصیه های تولید کننده به مصرف کننده رعایت نمی شود .
F- برای مواردی است که هیچ فرایند دمایی پس از بسته بندی یا هنگام پخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد .

فراورده های غذایی از نظر نوع و میزان ریسک الودگی به یکی از طبقات زیر تقسیم می شوند :

در مورد اصل ۲ با تعیین نقطه کنترل بحران ، مهم ترین موارد عبارتند از :
– مراحلی که در ان باید رابطه زمان ودما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون .
– مراحلی که در انجماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد .
– مراحلی که در ان PH فراورده باید برای فرمولاسیون ، گزینش نوع فرایند و تعدیل PH برای جلوگیری از رشد باکتری ها .
-مراحلی که بهداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامت محصول است .

نقاطی که ccp هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف انها ، به هریک کد عددی داده می شود . برای نمونه در کارگاه هایی که با گوشت قرمز ، مرغ و ماهی سرو کار دارند و کشتارگاه ها می توان چنین عمل نمود.

CCP1 برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت الودگی شدید پوست امکان انتقال الودگی به عضله زیاد است و نمی توان ان را محدود نمود.

CCP2 برای مرحله مقدما تی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان باید الودگی های مرحله اول برطرف شود .

CCP3 شستشو موثر برای حذف باکتری ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها ماننداسید استیک که برای کاهش بار میکروبی حاصل از مرحله پوست گیری و خارج کردن محتو یات شکم ضروری است .

CCP4 برای مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل الودگی احتمالی .

CCP5 شستشوی نهایی با اب محتوی مواد ضد عفونی کننده برای کاهش بار الودگی .

CCP6 سرد کردن سریع برای جلوگیری از رشد باکتری ها .

CCP7 نگهداری گوشت و مراحل کنترل روزانه امور بهسازی محیط

سید حمیدرضا عظیمی

سید حمیدرضا عظیمی، دانش آموخته مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی امیرکبیر در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد مدیریت بازرگانی با گرایش بازاریابی از دانشگاه شهید بهشتی و دکتری مدیریت از دانشگاه علامه طباطبایی که از سال 1382 فعال فضای تجارت الکترونیک بوده و هم اکنون از مدرسین مدیریت بازاریابی و به طور مشخص بازاریابی اینترنتی (Digital Marketing) است. رزومه کامل من را اینجا ببینید

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا